La importancia de la digitalización para habilitar el trabajo remoto

Cada 5 de diciembre se celebra el Día del Minero Peruano y se rinde homenaje a los profesionales que lideran una de las actividades económicas más importantes del país. Según el ministro de Energía y Minas, Jaime Gálvez, este año la inversión minera en el país alcanzará los US$ 4,200 millones, a pesar de la pandemia del nuevo coronavirus y, para el 2021, se espera llegue hasta los US$ 5,400 millones. Una proyección alentadora para reconocer el esfuerzo y compromiso de todos los trabajadores del sector.

Este día es una oportunidad también para identificar aquellos retos que nos trae el desarrollo de la digitalización, más aún cuando esta coyuntura ha impulsado la adopción de los avances de la Industria 4.0 para resolver los desafíos de la operación, bajo una nueva perspectiva que está cambiando y revolucionando los procesos mineros actuales.

“Lograr una mina inteligente, segura, eficiente en el uso de recursos y, por lo tanto, también disminuyendo los costos de operación, es posible a través de la ejecución de proyectos como el de la mina digital y las herramientas que la componen. Desde Siemens ofrecemos todas estas herramientas en una sola plataforma integrada, desde el software de ingeniería COMOS, nuestro sistema de control descentralizado (DCS) SIMATIC PCS7 y SIMIT la plataforma de simulación de plantas”, destacó Ramiro Gordon, LDA Manager en Siemens.

“La revolución se logra resolviendo el problema de siempre: la optimización del uso de los recursos. ¿Cómo? Usando una plataforma digital integrada de una serie de soluciones inteligentes, que permiten poner a disposición de las diferentes áreas y niveles de la operación minera información relevante para la toma de decisiones, con información accesible, desde cualquier punto del mundo y en cualquier dispositivo inteligente”, añadió.

Con herramientas como el software COMOS, Siemens se convierte en el único proveedor a nivel mundial que lleva a cabo proyectos integrados de gestión de activos de planta durante todo el ciclo de vida de una mina, lo que permite trazabilidad y evita sobrecostos en las etapas de transferencia entre ingeniería de proyecto a ingeniería de construcción, de operaciones a mantenimiento y de optimización física a virtual.

En el DCS SIMATIC PCS7 se concentra toda la información obtenida y, según el perfil y rol del usuario, se generan interfaces que le permiten visualizar la información relevante de manera gráfica y sencilla, representando el proceso, perfilando el rendimiento, mostrando las variables principales de seguridad de los equipos, sus impactos en la producción y consumo energético.

También con SIMIT es posible lograr el Gemelo Digital, tomando datos del DCS obtenidos de los procesos físicos en la mina, replicando la operación en un ambiente virtual, en el cual se pueden modelar distintos escenarios para analizar resultados sin alterar la producción de la mina y sin generar riesgos de paradas no programadas por algún fallo técnico que no se haya contemplado en una forma tradicional.

Otra de las ventajas del SIMIT es que permite entrenar y preparar al personal técnico, de forma segura, en distintos escenarios virtuales, reduciendo costos y tiempo en las paradas, ya que el personal está familiarizado con las acciones a tomar.

“El concepto de Mina Digital de Siemens no es solo el internet de las cosas (IoT) o integrar un equipo a una “nube o cloud” en un servidor global, sino que permite la integración de productos, sistemas, soluciones y herramientas de nuestro portafolio y de terceros, con el objetivo final de aumentar la disponibilidad de la operación minera y, así, cumplir las metas de producción establecidas. La coyuntura actual ha acelerado la introducción de estas nuevas tecnologías, que además de resolver los problemas de siempre, con un enfoque totalmente diferente, también permiten habilitar el trabajo remoto, salvaguardar la vida y salud de los colaboradores del sector”, finalizó Ramiro Gordon.